塑料着色剂的种类及其优缺点

塑料着色剂的种类，根据其物理形态分四种：粉状着色剂——色粉；固状着色剂——色母；糊状着色剂——色浆；液状着色剂——色油；在塑料工业的着色中，色粉和色母的应用相对广泛。

色粉着色
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。

优点：

1、 分散性好；

2、 适合小批量的塑料加工；

3、成本低，省却了色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗。

缺点：

1、飞尘污染，颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。

2、挤出机的料斗不易清洗，用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（乃至螺杆上）。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题。

3、吹膜、纺丝类产品不实用，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好。

色母着色
采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。

优点：

1、 改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题

2、 使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗。

3、针对性强，配色简单，定量容易。

4、与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。

5、在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时，按一定的比例置于待加工的树脂中，相容性明显优于色粉着色。

缺点：

1、分散性较差，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母分散性往往不如色粉。

2、成本偏高，多了一次制造过程，染色成本高于色粉着色。

3、对色母的性能要求偏高，色母中的载体与需着色树脂的性能有差异时，塑料制品表面常常会出现未分散点、色斑、花纹，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。